4 aplicaciones para cabezales de soldadura abiertos

Los cabezales de soldadura abiertos se caracterizan por su flexibilidad para soldar tubos y conductos de diferentes diámetros y espesores de pared.

Sin embargo, al margen del aspecto económico, hay que tener en cuenta que algunas aplicaciones concretas simplemente no pueden soldarse con cabezales de soldadura cerrados debido a la geometría de las piezas.

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¿Por qué deberías utilizar un cabezal de soldadura abierto?

Los tubos y conductos con paredes de gran espesor requieren una atención especial. 

A diferencia de los tubos de acero inoxidable de pared delgada, que pueden soldarse a tope, los tubos de acero inoxidable y de acero al carbono con paredes más gruesas deben biselarse antes de poder soldarse. En la soldadura orbital, los soldadores suelen optar por un bisel en J. Durante el proceso de soldadura, este bisel debe rellenarse con material de aportación. Sin embargo, con el uso de un cabezal de soldadura abierto, esta tarea puede realizarse con funciones adicionales como la oscilación de la antorcha o el AVC (control de tensión del arco). 

Se trata de una aplicación de soldadura primaria con cabezal abierto. Tras una primera pasada, denominada «de raíz», el electrodo del cabezal abierto realiza varias pasadas alrededor del tubo, rellenando el bisel con el metal de aportación. Esto sería imposible de realizar con un cabezal cerrado. 

El baño de fusión y el cordón de soldadura se protegen con gas de protección. Al trabajar con un cabezal abierto, el gas puede escapar al aire. Como consecuencia, el consumo de gas será mayor, lo que encarece la soldadura. Por ello, un control perfecto del gas de pre- y pos-soldadura resulta especialmente interesante para estas aplicaciones. 

¡Presta atención a lo que te rodea! Al soldar con cabezales abiertos, es importante evitar cualquier tipo de interferencia externa, como las corrientes de aire, por ejemplo. Estas pueden desviar el gas de protección. 

A continuación enumeramos cuatro aplicaciones en las que conviene optar por cabezales de soldadura abiertos.

1) Geometría de soldadura

En muchos casos, no es posible montar un cabezal abierto porque se requiere un tramo recto de la pieza de trabajo de entre 116 y 219 mm (dependiendo del modelo de cabezal) para poder fijarlo. La ventaja del cabezal abierto es que solo es necesario sujetarlo por un lado del tubo. Esta ventaja compensa el hecho de que sus dimensiones de giro sean mayores que las de un cabezal de soldadura cerrado.

Los soldadores se enfrentan a este reto en sistemas de tuberías complejos y muy densos, cada vez más habituales en las plantas de fabricación por motivos de aprovechamiento del espacio.

Estos sistemas tubulares no se componen únicamente de tubos. Numerosos accesorios, como válvulas, codos, racores, etc., completan las instalaciones. Un extremo abierto facilita la sujeción en numerosas configuraciones, como la unión de tubo y brida, de tubo y codo o de tubo y racor.

Además, estos cabezales son más versátiles por su diseño. Por ejemplo: al soldar ángulos, el soldador puede modificar la inclinación del electrodo para conseguir un baño de fusión en condiciones óptimas. Del mismo modo, detectar la excentricidad de los tubos resulta más fácil con un cabezal abierto, lo que supone una mejora en la calidad.

2) Soldadura de tuberías

En el caso concreto de la reparación de tuberías, el espacio disponible para que trabaje el soldador es extremadamente limitado. Por lo tanto, un cabezal de soldadura abierto resulta más adecuado, ya que es más fácil de fijar a la tubería y se puede manejar por control remoto. Esto no solo beneficia la comodidad del soldador, sino también su seguridad personal.

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3) Soldadura de intercambiadores de calor tubulares

Esta lista no estaría completa sin mencionar el caso muy concreto de los intercambiadores de calor tubulares. Para soldar miles de tubos a una placa tubular se utilizan cabezales de soldadura abiertos específicos, con o sin alambre de aportación. El soldador utiliza varios cabezales de soldadura al mismo tiempo para aumentar la eficiencia. Es de vital importancia conseguir soldaduras idénticas con una repetibilidad impecable y poder realizar un seguimiento de la producción.

4) Revestimiento

El «revestimiento» de tubos y conductos de gran diámetro consiste en la aplicación de una capa de una aleación de alta calidad, como el acero negro, por ejemplo. Gracias a esta tecnología, se reduce la abrasión en el interior de los tubos y conductos, lo que permite, por ejemplo, la extracción de petróleo que arrastra partículas de arena. También en este caso, los soldadores utilizan cabezales de soldadura abiertos.

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