Tres criterios importantes a la hora de elegir el electrodo de tungsteno para soldadura TIG orbital (GTAW)

Criterio 1: Elegir el tipo de tungsteno adecuado

En el mercado se pueden encontrar diferentes tipos de electrodos de tungsteno:

La elección se hará en función del tipo de corriente de soldadura: alterna o continua. La corriente alterna (CA) se utiliza principalmente para soldar aluminio. La polaridad entre el tubo (masa) y el electrodo se invierte alternativamente, de modo que los electrones circulan de un lado a otro entre el tubo y el electrodo, lo que tiene el efecto de romper la capa de óxido de aluminio que provoca resistencia e impide la fusión.

La corriente continua (CC) es la más habitual; todas nuestras fuentes de alimentación para soldadura están equipadas con ella. La polaridad está fijada: normalmente, el tubo (masa) tiene carga positiva y el electrodo, negativa. Los electrones son atraídos por el tubo y se desplazan del electrodo hacia el tubo. Este proceso se utiliza en la mayoría de los metales que se van a soldar.

Algunas máquinas están equipadas con corriente alterna y corriente continua, por lo que pueden realizar ambas funciones. El tipo de electrodo de tungsteno se seleccionará en función de la corriente utilizada.

Criterio 2: Diámetro, longitud y elección del electrodo.

El tamaño del electrodo de tungsteno depende principalmente del equipo que se utilice para soldar. Un soplete manual tendrá una longitud de 100 mm o 200 mm y se irá cortando y afilando a medida que se vaya utilizando.

A continuación se indican algunos tamaños de electrodos de tungsteno en relación con nuestras diferentes máquinas:

Cabezales de soldadura Closed (SATFX)yMicrofit (SXMF): el tamaño del electrodo depende del diámetro del tubo que se vaya a soldar y del tipo de cabezal de soldadura.

Para sopletes manuales (SATM),cabezales de soldadura abiertos (SATO)ymáquinas prefabricadas (SX): siempre 50 mm con un difusor largo y 22 mm con un difusor corto.

El diámetro depende de la corriente de soldadura.

Con una intensidad de hasta 100 amperios, se puede soldar con un diámetro de 1,6 mm: cualquier valor superior a ese supone un riesgo de dañar el electrodo y, con ello, de que se produzcan inclusiones de tungsteno en el baño de soldadura, lo cual constituye un defecto grave.

A partir de 80 amperios, puedes utilizar un electrodo de 2,4 mm de diámetro: si utilizas ese electrodo con corrientes inferiores a 80 amperios, el arco no será estable porque tiene «demasiado espacio» y no se canaliza.

Para obtener más información, consulte la norma ISO 6848.

Las longitudes estándar oscilan entre 100 mm y 200 mm, y los diámetros de los electrodos van de 0,25 mm a 10 mm (de 0,01 a 0,25 pulgadas).

AXXAIR ofrece electrodos de tungsteno preafilados y precortados con longitudes de 50 mm para cabezales de soldadura abiertos y longitudes de entre 15 mm y 59 mm para cabezales de soldadura cerrados. Además, trabajamos con tres diámetros diferentes: 1 mm para los cabezales cerrados Microfit (SMFX), 1,6 mm y 2,4 mm para los cabezales de soldadura abiertos (SATO), los cabezales cerrados (SATF), las máquinas prefabricadas (SX) y la soldadura de tubos a placas colectoras (SATP).

Diámetro del electrodo/capacidad de carga

Rango de intensidades de corriente en función del diámetro del electrodo:

Como se puede observar, la elección del electrodo de tungsteno depende del material base, del tipo de corriente utilizada y de la intensidad de la corriente de soldadura.

Para obtener más información, consulte la norma NF EN 26848 o ANSI/AWS A5.12-92.

Criterio 3:La geometríay el estado de la superficie de los electrodos

En ocasiones, el precio de compra puede determinar la elección de los electrodos de tungsteno. Se trata de un parámetro importante, aunque a veces se pase por alto, para el correcto funcionamiento delproceso TIG orbital, con el fin de garantizar soldaduras repetibles.

Los usuarios desistemas TIG automatizadossuelen utilizar:

– Electrodos afilados en la dirección del eje: las ranuras deben ser longitudinales para evitar la movilidad del arco y el posible desprendimiento de partículas de tungsteno. Lo ideal es que el afilado se realice en paralelo al eje longitudinal del electrodo. El rectificado debe dar lugar, además, a un buen acabado superficial con una rugosidad máxima de RA 0,8.

– Los electrodos limpios ayudan a evitar las impurezas superficiales. Según la normaISO 6848: «Las superficies de los electrodos deben estar libres de impurezas, recubrimientos no deseados, inclusiones de materias extrañas, astillas, grietas, descamaciones y otros defectos. El cuerpo del electrodo debe estar libre de inclusiones de cuerpos extraños o de cualquier otro defecto que pueda afectar negativamente al uso del electrodo». Si el electrodo está oxidado (oscurecido o de color azulado), ya no se garantiza una soldadura adecuada. En ese caso, se dice que está contaminado y, en este caso, puede contaminar el baño de soldadura. Se contamina, por ejemplo, si se inicia una soldadura sin gas o con un gas impuro, si se adhiere una salpicadura del baño de soldadura o si se ha tocado durante la soldadura. Entonces no queda más remedio que cambiar el electrodo; afilarlo sería inútil.

Estas condiciones optimizadas te proporcionarán una mejor conductividad entre el electrodo y las pinzas del electrodo, así como una mejor transmisión del arco eléctrico.

¿Te interesa saber más sobre las tecnologías de soldadura orbital y cómo eelegir el electrodo adecuado?

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