Fuente de alimentación para soldadura orbital SAXX-210

La fuente de alimentación para soldadura orbital SAXX-210 es una solución de soldadura TIG orbital potente y fácil de usar, diseñada para ofrecer precisión y repetibilidad. Con una salida de 210 A y una interfaz intuitiva, los operarios pueden crear rápidamente programas de soldadura gracias al cálculo automático de parámetros y a la asistencia guiada. La pantalla táctil a color y el mando a distancia con cable de 4 metros permiten un funcionamiento flexible tanto en el taller como en el campo.

Diseñado para garantizar la trazabilidad y el control de procesos, el SAXX-210 ofrece una adquisición completa de datos con control preciso del gas de protección y de purga. Los parámetros de soldadura se registran cada segundo y pueden exportarse a través de USB para su análisis con el software WeldReport. La conectividad Ethernet y el WiFi opcional permiten la supervisión y el control remotos, mientras que la impresora integrada y la unidad de refrigeración por agua desmontable facilitan flujos de trabajo de fabricación eficientes y modernos.

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Descripción Fuente de alimentación para soldadura TIG orbital, 210 A, Autoline
Tipo de corriente de soldadura DC
Tensión de alimentación Red eléctrica monofásica con toma de tierra, 110 a 230 V ± 15 %, 50/60 Hz
Ciclo de trabajo 210 A / 50 % a 230 V | 127 A / 60 % a 110 V
160 A / 100 % a 230 V | 110 A / 100 % a 110 V
Estándar IP IP21
Recopilación de datos memoria USB
Alarmas Sensores de tensión de arco, sensores de caudal de gas, sensores de líquido refrigerante, alarma de funcionamiento del inversor, alarma de motorizaciones (máquina y alimentador de alambre)
Tamaño de la pantalla 5″
Idiomas Francés, inglés, alemán, español, italiano, ruso, chino, coreano, japonés, turco, neerlandés, polaco, portugués
Conexiones de la Industria 4.0 Puerto Ethernet – WiFi opcional
  • Programación intuitiva con cálculo automático de parámetros y asistencia guiada para una configuración rápida y precisa
  • Pantalla táctil a color con interfaz multilingüe y mando a distancia con cable de 4 m para un manejo flexible
  • Impresora integrada para imprimir programas de soldadura y parámetros reales, con el fin de facilitar la documentación y la trazabilidad
  • Adquisición de datos por USB con capacidad para almacenar hasta 200 programas de soldadura, lo que garantiza soldaduras uniformes y repetibles
  • Supervisión y registro en tiempo real de los parámetros de soldadura cada segundo para un control total del proceso
  • Gestión avanzada del gas con dos conductos independientes y control preciso del gas de protección y de purga: soplete de soldadura con control interno integrado del caudal de gas para un suministro preciso en el punto de soldadura
  • Control y supervisión remotos a través de Ethernet o WiFi (opcional) mediante la aplicación Proface Remote HMI en un smartphone o una tableta
  • Compatible con AXXAIR y con la mayoría de las principales marcas de soldadura orbital mediante kits de adaptadores, lo que ofrece una mayor versatilidad
  • Preparado para la Industria 4.0 con conectividad Ethernet, actualizaciones de software por USB y el software WeldReport para la documentación de los procedimientos de soldadura (WPS)
  • Alarmas integradas para la tensión del arco, el caudal de gas, el líquido de refrigeración, el funcionamiento del inversor y la motorización, para una mayor seguridad
  • Conector para alimentador de alambre, diseñado para integrarse en sistemas automatizados de alimentación de alambre y ampliar las capacidades de soldadura

Programación intuitiva con cálculo automático de parámetros y asistencia integrada. Incluye una pantalla táctil en color de 5,7 pulgadas, un mando a distancia con cable de 4 m y un menú multilingüe.

Dos conductos de gas independientes con regulación del caudal, un soplete de soldadura integrado con control interno del caudal de gas y un conector para el alimentador de alambre.

Adquisición de datos por USB para almacenar hasta 200 programas de soldadura. El sistema registra los parámetros de soldadura cada segundo; los datos son accesibles a través del software WeldReport y se pueden exportar a formato WPS. Las actualizaciones de software también se pueden realizar a través de USB.

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