La elección de un método de soldadura para mejorar la eficiencia es una cuestión fundamental. En términos generales, podemos afirmar que cuanto más automatizado sea el método de soldadura, mayor será el rendimiento.
No obstante, no hay que olvidar la necesidad de garantizar la calidad de acuerdo con las especificaciones del cliente. Otro criterio que no debe pasarse por alto en esta consideración es el siguiente: ¿se puede aplicar este método in situ o solo en el taller?
Métodos de soldadura: cálculo de la tasa de producción y del tiempo de funcionamiento
Existe un método bastante sencillo para calcular el rendimiento, que consiste en calcular la cantidad de kilogramos de metal que se depositarán al trabajar con un material de relleno metálico.
Pero hay otro factor importante: el tiempo real de soldadura, al que hay que sumar la preparación de los metales que se van a soldar. Por lo tanto, para el cálculo de la eficiencia se tiene en cuenta el «tiempo de arco encendido».
El último factor es la tasa de desechos debida a defectos de soldadura. Dependiendo de la situación, un método de soldadura resulta más adecuado que otro para mejorar el rendimiento.
Soldadura MIG/MAG: rendimiento muy alto, pero requiere un control de calidad
Tomemos como ejemplo la soldadura MIG (Metal Inert Gas) / MAG (Metal Active Gas). Este método se automatiza fácilmente, ofrece un rendimiento muy elevado, es sencillo de manejar y se domina rápidamente. Es uno de los métodos de soldadura que permiten mejorar el rendimiento gracias a sus altos niveles de productividad.
Sin embargo, cada soldadura MAG debe someterse a un control de calidad.
En el modo MIG, que utiliza un gas inerte, este método ofrece una calidad ligeramente superior y, por lo tanto, se reserva para materiales más delicados y neutros, como el acero inoxidable o el aluminio. Por el contrario, el modo MAG se utiliza ampliamente para aplicaciones estructurales y de chatarra.
La industria automovilística es uno de los sectores que más recurre al método MAG debido a su alta productividad.
Dado que la soldadura MIG/MAG ha mejorado considerablemente a lo largo de los años, se utiliza ampliamente en la construcción de estructuras como puentes o edificios, e incluso en el sector nuclear.
En el modo automático, este método se utiliza exclusivamente en el taller. Se recomienda utilizar máquinas de última generación.
Soldadura por arco sumergido: alto rendimiento para grandes diámetros
La soldadura por arco sumergido alcanza rendimientos muy elevados, ya que el metal se alimenta en cantidades extremadamente grandes. Para que te hagas una idea: en la obra, se puede fundir una chapa de 10 mm de espesor de una sola pasada. La soldadura por arco sumergido es la que deposita más metal durante el proceso de soldadura.
Su principal aplicación se da en la industria naval, ya que es necesario soldar chapas de gran espesor. En este tipo de aplicación, se colocan dos chapas sobre el suelo y se sueldan entre sí. En este caso, el tiempo de arco también es elevado, pero el tiempo de funcionamiento es mayor.
Este método rara vez se utiliza para soldar tubos, ya que se aplica un polvo en la parte superior del tubo, que debe girarse. Por lo tanto, si se utiliza este método en tubos, solo debe realizarse en un taller.
Soldadura TIG: mayor calidad para un mejor resultado
Sin embargo, en la soldadura TIG (gas inerte con electrodo de tungsteno), lo más importante es la calidad. Se puede utilizar con o sin alambre de aportación, dependiendo del diámetro. Al poder controlar todos los parámetros, se consigue una soldadura limpia y precisa.
Este método de soldadura requiere más tiempo y, en la mayoría de los casos, solo produce una pequeña deposición de material. Es fácil comprender que no se pueden realizar cordones grandes con rapidez.
Con este método se pueden soldar todos los aceros no ferrosos, es decir, el acero inoxidable, el titanio y todas las demás aleaciones resistentes a la corrosión. La duración del arco es importante en la soldadura TIG automatizada , ya que, mientras el equipo está soldando, el operario puede preparar el siguiente tubo y el índice de desechos es mínimo. Por lo tanto, es la minimización de los errores de soldadura lo que puede motivar la elección de este método de soldadura para mejorar la producción.
La instalación del equipo es bastante sencilla; se puede utilizar in situ o en el taller, y son muchos los sectores que demandan este método asequible, capaz de cumplir todos los requisitos en entornos de alta pureza.
Soldadura de alta densidad energética: mayor rendimiento gracias a
la velocidad de soldadura, pero una inversión considerablemente mayor
En lo que respecta a los tres métodos de soldadura de alta densidad energética, se trata de equipos capaces de soldar diámetros muy grandes a gran velocidad.
Para que te hagas una idea: con el plasma podemos soldar espesores de hasta 6 u 8 mm en una sola pasada, y con los haces de electrones, hasta 10 cm por pasada. Aunque la cantidad de metal procesada —en términos de kilogramos— sea mínima, el rendimiento es extremadamente alto. Sin embargo, la inversión que requiere este tipo de equipamiento —además de las importantes obras que hay que planificar— sigue siendo muy elevada.
La elección del método de soldadura adecuado para mejorar el rendimiento es de suma importancia. Dependiendo de la situación y los requisitos, el criterio prioritario —por ejemplo, la velocidad o la calidad de la soldadura— no será el mismo.
