La scelta di un metodo di saldatura che consenta di migliorare l'efficienza rappresenta una questione fondamentale. In linea generale, si può affermare che maggiore è il grado di automazione del metodo di saldatura, maggiore sarà la produttività.
Tuttavia, non va dimenticata l’esigenza di garantire la qualità secondo le specifiche del cliente. Un altro criterio da non trascurare in questa valutazione è: questo metodo può essere utilizzato in cantiere o solo in officina?
Metodi di saldatura: calcolo della portata e del tempo di funzionamento
Esiste un metodo piuttosto semplice per definire la portata in uscita, calcolando il numero di chilogrammi di metallo che verranno depositati quando si lavora con un materiale di apporto metallico.
Ma c'è un altro fattore importante: il tempo effettivo di saldatura, al quale va aggiunta la preparazione dei metalli da saldare. Per il calcolo dell'efficienza si tiene quindi conto del “tempo di arco acceso”.
L'ultimo fattore è il tasso di scarti dovuto a difetti di saldatura. A seconda della situazione, un metodo di saldatura può risultare più indicato di un altro per migliorare la resa.
Saldatura MIG/MAG: resa molto elevata, ma richiede un controllo di qualità
Prendiamo ad esempio la saldatura MIG (Metal Inert Gas) / MAG (Metal Active Gas). Questo metodo è facilmente automatizzabile, garantisce rese molto elevate, è semplice da utilizzare e si impara rapidamente. È uno dei metodi di saldatura che consentono di migliorare la resa grazie ai suoi livelli di produttività.
Tuttavia, ogni saldatura MAG deve essere sottoposta a un controllo di qualità.
In modalità MIG, utilizzando un gas inerte, questo metodo offre una qualità leggermente superiore ed è quindi riservato a materiali più delicati e neutri, come l’acciaio inossidabile o l’alluminio. Al contrario, la modalità MAG è ampiamente utilizzata per applicazioni strutturali e sulla rottama.
L'industria automobilistica è uno dei settori che ricorre ampiamente al metodo MAG grazie alla sua produttività.
Poiché la saldatura MIG/MAG si è notevolmente migliorata nel corso degli anni, è ampiamente utilizzata nella realizzazione di opere come ponti o edifici, e persino nel settore nucleare.
In modalità automatizzata, questo metodo viene utilizzato esclusivamente in officina. Si raccomanda di utilizzare macchine di ultima generazione.
Saldatura ad arco sommerso: elevata produttività per grandi diametri
La saldatura ad arco sommerso consente di ottenere rese molto elevate, poiché il metallo viene alimentato in quantità estremamente elevate. Per darvi un’idea: in cantiere, è possibile fondere una lamiera dello spessore di 10 mm in un’unica passata. La saldatura ad arco sommerso è quella che deposita la maggior quantità di metallo durante la saldatura.
Il principale campo di applicazione è l'industria navale, poiché è necessario saldare tra loro lamiere di notevole spessore. In questo tipo di applicazione, due lamiere vengono posizionate sul pavimento e saldate insieme. Anche in questo caso il tempo di arco è elevato, ma la durata dell'operazione è maggiore.
Questo metodo viene utilizzato raramente per la saldatura dei tubi, poiché la polvere viene applicata sulla parte superiore del tubo, che deve essere ruotato. Pertanto, se si ricorre a questo metodo per i tubi, l'operazione deve essere eseguita esclusivamente in officina.
Saldatura TIG: qualità migliorata per risultati migliori
Nella saldatura TIG (Tungsten Inert Gas), tuttavia, è la qualità l’aspetto fondamentale. A seconda del diametro, è possibile utilizzare questo metodo con o senza filo d’apporto. Grazie alla possibilità di controllare tutti i parametri, è possibile ottenere una saldatura pulita e precisa.
Questo metodo di saldatura richiede più tempo e comporta un deposito di materiale limitato nella maggior parte delle applicazioni. È facile capire che non è possibile realizzare cordoni di grandi dimensioni in tempi rapidi.
Con questo metodo è possibile saldare tutti gli acciai non ferrosi, ovvero l’acciaio inossidabile, il titanio e tutte le altre leghe resistenti alla corrosione. La durata dell’arco è importante nella saldatura TIG automatizzata , poiché mentre l’apparecchiatura esegue la saldatura, l’operatore può preparare il tubo successivo e la percentuale di scarti è minima. Pertanto, è proprio la riduzione al minimo degli errori di saldatura che può determinare la scelta di questo metodo di saldatura per migliorare la produttività.
L'installazione dell'attrezzatura è piuttosto semplice; può essere utilizzata in cantiere o in officina, e molti settori industriali richiedono questo metodo economico, in grado di soddisfare tutti i requisiti in ambienti ad elevata purezza.
Saldatura ad alta densità energetica: maggiore produttività grazie a
la velocità di saldatura, ma un investimento notevolmente più elevato
Per quanto riguarda i tre metodi di saldatura ad alta densità energetica, si tratta di apparecchiature in grado di saldare diametri molto grandi ad alta velocità.
Per darvi un’idea: con il plasma possiamo saldare spessori fino a 6-8 mm in un unico passaggio, mentre con i fasci di elettroni si arriva fino a 10 cm per passaggio. Anche se la quantità di metallo utilizzata – in termini di chilogrammi – è minima, la resa è estremamente elevata. Tuttavia, l’investimento necessario per questo tipo di attrezzature – oltre ai grandi lavori da pianificare – rimane molto elevato.
La scelta del metodo di saldatura più adatto per migliorare la produttività è di fondamentale importanza. A seconda della situazione e delle esigenze, il criterio prioritario — ad esempio la velocità o la qualità della saldatura — non sarà lo stesso.
