Wir alle wissen, dass die Vorbereitung der Rohre vor dem Schweißen von entscheidender Bedeutung ist. Dank einer guten Vorbereitung lassen sich sehr gute Ergebnisse bei minimalem Ausschuss erzielen. Wir empfehlen Ihnen dringend,alle Schritte des Schweißprozesses zubeherrschen, insbesondere das Ausrichten und Heften der Werkstücke.
Dies ist ein wichtiger Schritt; vernachlässigen Sie ihn daher nicht, um Schweißnähte von bester Qualität zu erzielen.
#1 Notwendigkeit der Passformprüfung beim Festhalten der Teile
Meistens muss man zwei Werkstücke vorlegen, die verschweißt werden sollen, zum Beispiel ein Rohr und ein T-Stück. Beide Teile müssen aneinander angepasst werden. Es ist leicht einzusehen, dass die beiden Durchmesser und die Wandstärken übereinstimmen und perfekt rund sein müssen. Dies ist jedoch meistens nicht der Fall, sodass ein Kompromiss gefunden werden muss.
Dies ist der Schritt, den wir als „Fit-up/Tacking“ bezeichnen. Der Schwierigkeitsgrad hängt davon ab, ob Sie die Teile in einer Werkstatt oder vor Ort vorbereiten.
Es ist leicht nachvollziehbar, dass bei großen Längen oder komplexen Geometrien der Werkstücke, die Sie zusammenbauen möchten, hohe Spannungen auftreten. Daher ist es sehr wichtig, die Teile sorgfältig aneinander anzupassen und zunächst eine Heftschweißung durchzuführen; die Klemmvorrichtungen der Schweißgeräte reichen manchmal nicht aus, um solche Spannungen auszugleichen.
#2 Eine manuelle Montage ist üblich
Das Anpassen der beiden Kanten erfolgt in der Regel manuell, weshalb die Erfahrung und die Fingerfertigkeit des Rohrschlossers von entscheidender Bedeutung sind. Das bedeutet, dass die Wiederholgenauigkeit nicht garantiert werden kann und letztendlich der Schweißvorgang die Abweichungen ausgleichen muss. Ist die Abweichung zu groß, kann selbst die teuerste und leistungsfähigste Schweißanlage diese nicht ausreichend ausgleichen.
Manchmal ist man versucht, viel Geld in Schweißausrüstung zu investieren, doch das reicht nicht aus, wenn man den vorgelagerten Prozess nicht beherrscht.
In den meisten Fällen kann die Passung nur über den Außendurchmesser erreicht werden, mit Ausnahme von Gas- oder Benzinleitungen, bei denen die Zentrierung meist Rohr-Rohr-Verbindungen betrifft und es möglich ist, das Teil über den Innendurchmesser zu zentrieren (beispielsweise mit Zentrierdornen).
Es gibt nur wenige Zentriermaschinen oder Zubehörteile auf dem Markt, deren Einsatzmöglichkeiten begrenzt sind, da es wirklich schwierig ist, ein Winkelstück maschinell auf einem Rohr zu positionieren. Die Hände und das Auge des Bedieners bleiben daher die entscheidenden Faktoren.
Beim manuellen Schweißen ist dies akzeptabel, da die Genauigkeit ausreicht; andernfalls gleicht der Schweißer den Fehler aus. Beimautomatischen Schweißen muss die Passung präzise sein, um beim Schweißen das bestmögliche Ergebnis zu erzielen.
#3 Die Bedeutung von Schutzgasen
Das Heftschweißen muss unter Beherrschungder Schutzgasefür den Innen- und Außendurchmesser durchgeführt werden, wobei die Einstellungen für Vorgas und Schutzgas so gewählt werden müssen, dass die Korrosion während des Heftschweißvorgangs auf ein Minimum beschränkt wird.
Beim Orbitalschweißen führt eine Heftnaht mit Korrosion zu Abweichungen der Schweißnaht. Tatsächlich umgeht das Schweißbad diesen Heftpunkt, da sich nicht korrodiertes Material leichter verflüssigen lässt. Die Schweißmaschine kann diesen Effekt in dieser Phase nicht ausgleichen.
Dies sind die Folgen eines unzureichenden Schutzniveaus in dieser Phase:
- mögliche Undichtigkeit an der Stelle, an der das Schweißbad abgelenkt wurde
- geringe Eindringtiefe, da die Dicken größer sind als erwartet
Diese Liste mag vielleicht etwas pessimistisch wirken, aber wenn Sie hervorragende Schweißergebnisse erzielen möchten, müssen Sie alle Schritte der Vorbereitung sorgfältig durchführen.
Selbst hochleistungsfähige Schweißgeräte können eine schlechte Rohrvorbereitung vor dem Schweißen nicht ausgleichen.
Es ist sehr wichtig, auf die Passgenauigkeit und das Heftschweißen zu achten, wenn Sie eine hochwertige Schweißnaht erzielen möchten!
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